巴陵石化合成橡膠事業部利用持續改進工作平臺，打破常規工作思路，創新操作方法，優化工藝流程，深挖節能降耗潛力，裝置多項經濟技術指標提升。

　　“8月份，我們裝置的環己烷單耗只有28.49千克，接近行業標桿指標。”該事業部SBS車間統計員介紹。自2008年實行三釜凝聚改造后，年產20萬噸熱塑橡膠SBS裝置的環己烷單耗從50千克降至40千克。此后雖逐年降低但無較大幅度優化。去年底，車間采用運營轉型的工作理念和方法，對裝置全流程進行全分析，逐步實施改善措施。

　　“我們在凝聚工序連續加入分散劑，制定分散劑配制和加入的單點標準操作法，提高凝聚的分散效果。”SBS車間技術員陳科旭說。車間還向行業標桿對標，優化聚合不放空和不加氮工藝控制操作，形成具體控制方案，降低放空造成的環己烷跑損。通過實施、跟蹤、固化和推廣改善措施，SBS車間環己烷單耗逐步降低。至8月，SBS環己烷單耗比項目開展前降低了6.71千克，逐步靠近行業標桿。

　　在年產6萬噸特種熱塑橡膠聚合裝置生產中，該事業部也打破常規思路和做法，取得明顯效果。該裝置的SEBS溶劑精制塔系脫環戊二烯塔自2012年下半年開車以來，每小時塔釜蒸汽消耗一直固定在3噸的偏高值。持續改進項目組校對脫輕塔設計工藝，對塔所需熱量和物料平衡進行核算，發現有很大提升空間。在保證塔釜水值、環戊二烯合格的情況下，他們每周在塔釜泵兩次取樣分析，提高進料溫度，穩定精制塔回流罐液位，降低蒸汽消耗，經兩個月努力，環戊二烯塔蒸汽消耗已降至1.4噸，同比下降了1.6 噸。

作者：佚名　　來源：中國潤滑油網