高溫潤滑脂的研制與試驗結果制備原料和制備過程1）基礎油2）12-羥基硬脂酸，壬二酸，癸二酸，硼酸3）氫氧化鋰4）二硫化鎢超細粉末5）復合劑A1+A26）抗氧劑B7）抗磨極壓劑C1+C28）填充劑D采用一步法工藝，將12-羥基硬脂酸、壬二酸、癸二酸和氫氧化鋰按一定的比例加入到反應釜中，加入部分基礎油，通過控制升溫速度和攪拌程度，一次皂化。最后升溫至220℃，冷卻至150℃，加入剩余的基礎油；冷卻至120℃，加入添加劑均化研磨，即可制得成品潤滑脂<324>。

　　試驗結果采用交叉試驗，分別試驗了不同基礎油、不同工藝條件、不同基礎油用量、12-羥基硬脂酸與不同低分子酸組合<5>等條件下復合鋰基脂滴點的變化，同時，對試驗樣品進行了電鏡測試，分析了不同滴點的潤滑脂的纖維結構。試驗結果如2、3、4所示。

　　不同基礎油所制潤滑脂的滴點結果分析基礎油的閃點、粘度及生產工藝對潤滑脂滴點的影響和是同一組基礎油在不同工藝條件下制得的潤滑脂的滴點。通過比較可知，潤滑脂的閃點越高，所制的潤滑脂滴點就越高；粘度越高，滴點也越高；工藝條件B下所制的潤滑脂要比工藝A效果好。

　　兩種或者兩種以上基礎油對滴點的影響試驗發(fā)現(xiàn)，用復合鋰皂稠化混和后的基礎油，潤滑脂的滴點發(fā)生了明顯的變化。由試驗結果發(fā)現(xiàn)：由兩種基礎油混和所制得的潤滑脂的滴點要比單一基礎油所制潤滑脂滴點有明顯提高；三種基礎油混合所制得的潤滑脂的滴點比兩種基礎油混合效果要好得多。

　　在達到某一溫度時，潤滑脂的纖維結構遭到破壞，潤滑脂變成流體，滴落下來，這個溫度就是潤滑脂的滴點<6>。潤滑脂內最先析出的基礎油是位于皂纖維結構空隙間的游離油，因此，基礎油在皂纖維骨架內被吸附的強度和密度就成為影響潤滑脂滴點的因素之一。兩種不同的基礎油，其分子密度不同，分子間隙也不一樣，當兩種基礎油混合時，一種基礎油可以吸附在另外一種基礎油的分子間隙中間，因此，混合基礎油的吸附密度較大，單位面積的纖維吸附的基礎油較多，對基礎油的約束力越大，基礎油脫離骨架所需的能量就越多。

　　兩種基礎油混合時，基礎油分子間也會產生作用力，這種作用力可以是化學作用和物理作用同時進行，當吸附密度比較大時，在相同的空間內，破壞這些吸附作用所需要的能量就越多，因此潤滑脂的滴點就越高。對于三種基礎油混合，也是同樣的道理。

　　經過多次試驗，三種基礎油混合的效果比較好，對于四種基礎油混合所制得的潤滑脂，滴點無明顯變化。硅油對潤滑脂滴點的影響1）硅油的加入量對潤滑脂滴點的影響在由礦物油所制的潤滑脂中加入適量的硅油，其滴點改變如所示。隨著硅油的含量增加，潤滑脂的滴點也隨之增加，其中加入量在8%和10%的時候，增加不明顯。測試其摩擦學性能，當硅油含量達到10%左右，其Pb值最小，當含量超過10%，潤滑脂的油膜強度減小，摩擦力增大。所以，加入的硅油在10%左右最好。

　　2）硅油的加入時機對滴點的影響硅油的加入時機為兩個：a）：當冷卻后24h后加入，然后加熱至160℃。b）：降溫過程中在160℃時加入。經過多次比較，前者的滴點要比后者高10℃左右。

　　酸的組分以及用量不同對滴點的影響3121112-羥基硬脂酸與不同的二元酸復合時滴點的比較12羥基硬脂酸分別與一種或兩種二元酸復合時所制得的潤滑脂的滴點比較。制作過程在工藝條件B下進行，基礎油選用礦物油，見。

　　組分中酸的摩爾比不同時滴點的比較試驗選用12-羥基硬脂酸-壬二酸，基礎油選用礦物油，結果。

　　6不同摩爾比的酸復合后所制潤滑脂的滴點℃摩爾比1∶01∶0.251∶0.51∶0.751∶1滴點185232281276278可見，酸的摩爾比不同對滴點有較大的影響，本組試驗中以摩爾比為1∶015時效果最好。

來源：作者：佚名　　來源：中國潤滑油網